Phase Vapeur

Le brasage par phase vapeur est très différent des autres technologies et présente de nombreux avantages pour le brasage de cartes électroniques, la polymérisation, le brasage de charge à forte inertie thermique.
Entre autres la refusion par phase vapeur présente un grand intérêt pour le brasage sans plomb.

 

Un des points essentiels à retenir:

La refusion par phase vapeur = un procédé simple

Température maximum du liquide = point d’ébullition du liquide.

Point d’ébullition du liquide = température maximum de la vapeur.

(Gamme de liquide selon type de brasage de 55 à 260°C )

phase vapeur

Le point d'ébullition du liquide détermine la température maximale de tout le processus
Seul 1 paramètre détermine la température maximale de tout le processus
Technologies compatible plomb et sans plomb.

 

Synoptique fonctionnel d’un profil thermique en phase vapeur

Spécifications techniques requises:

  1. Montée en température douce (<2K/sec) jusqu’à 150°C
  2. Plateau de préchauffage à env. 60°C en dessous du liquidus (150°C)
  3. Montée en température douce (< 2K/sec) jusqu’à la température de brasage (235°C)
  4. Temps au dessus du liquidus < 60sec.
  5. Refroidissement contrôlé <4K/Sec.
profil thermique phase vapeur
Logiciel SVP disponible dans la série Premium et fours en ligne

 

Avantages

Procédé de brasage le plus sécurisant

  • Température de brasage adaptée au point de refusion (refusion parfaite des alliages à seulement 10°C au delà du liquidus)
  • Vision du procédé
  • Régulation de température naturelle (point d'ébullition du liquide inerte) évitant tout risque de surchauffe

  

Qualité de production optimale

  • Homogénéité parfaite en tout point de la vapeur
  • Atmosphère inerte 0ppm d'oxygène
  • Delta de température très faible même sur des PCB à composants très hétérogènes
  • Respect absolu de la température admissible par les composants (ex: 230°C maximum en sans plomb) 


Couts de production les plus faibles

  • Atmosphère inerte sans utilisation d'azote
  • Comparativement au four à convection air chaud sous N2
  • Consommation électrique réduite (de 0,8 kW/h à 5kW/h)
  • Changement des profils thermiques et/ou des formats de cartes à braser sans temps d'attente
  • Production de différents lots successifs sans contraintes
  • Cout de maintenance et d'entretien très faibles. 1 journée de maintenance préventive par an pour 1 shift de production